碳酸钙行业煅烧难问题需解决-石家庄辉煌园钙粉厂

　　碳酸钙行业的耗能重点也是节能减排的重点是煅烧工序。目前煅烧工序采用混料式立窑的企业占了绝大部分，比较先进的企业采用了机械化程度较高、结构比较完善的钢壳立窑，也有少数企业采用了更加先进的气烧立窑和由国外引进的单管及双管并流蓄热立窑，但相当多的企业仍采用砖混结构的立窑。从全行业的基本情况来看，因为窑炉结构的完善程度不同，在煅烧过程中，窑用煤炭的消耗指标差距很大。据中国无机盐工业协会统计，每生产万吨轻质碳酸钙，窑用煤炭消耗费用，全国30 家重点企业、全国平均水平和全国最高消耗的企业，比全国先进水平分别高出62.37万元、97.7万元和263.3万元，数目相当可观。要做好煅烧工序的节能降耗这篇文章，除了鼓励有条件的企业引进先进技术、采用机械立窑外，全行业的当务之急，是如何采取措施改进大多数企业混料窑的工艺条件和完善混料窑的机械结构，向低消耗迈进。

　　国内碳酸钙专家、唐山宏霸公司总工程师綦春瑞指出，目前做好煅烧工段的节能降耗要抓好以下两点。

　　一是要完善窑炉的机械结构，达到布料均匀，从而使煅烧均匀，分解完全。具体措施是将现有窑炉的布料方式改用密封性能好的旋转多点或旋转连续布料器，窑底布风卸料采用旋转蜗壳式或者振动筛分式。砖混结构的窑炉，首先应该解决壳体的开裂漏风问题。经过完善后的石灰窑的窑气二氧化碳浓度的工艺指标可由原来的 25%～28%提高到32%～36%甚至更高，从而使碳化过程的碳化时间缩短1/3以上。

　　二是要控制入窑原料矿石粒径的大小和均匀度，增大窑炉的单位产量，降低单位产品能耗。一般企业工艺要求石料块的粒径最大为150mm，但是纵观大多数企业的现状是大块的原料矿石进场，经人工简单破碎后入窑。这就大大延长了石灰石在窑中完全分解所需要的时间，降低了石灰窑的单位生产能力。如果把原料矿石的粒径能严格控制在100～150mm范围，就能让石灰窑的单位生产能力提高一倍。